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水溶性切削液的主要性能

  金屬切削液,即金屬及其合金在切削加工過程中金屬切削油使用的工藝潤滑油。金屬切削液通常可分為以冷卻為主的水溶性金屬切削液和以潤滑為主的純油性金屬切削液;水溶性金屬切削液又可細分為可溶性油(乳化液)、半合成切削液(微乳化液)和合成切削液三種。在所有潤滑油中,金屬切削液的用量視各國的具體情況不同,約占其潤滑油總用量的2%-3%,我國金屬切削液的年用量約為6萬噸左右,其中水溶性金屬切削液和純油性金屬切削液各占50%左右的份額。

  金屬的加工方法繁多,其中金屬切削加工是金屬加工中最常見、應用最廣泛的一種。根據工件的形狀、精度及表面質量的不同要求,金屬切削加工可分為車、銑、鑽、刨、鏜、鉸、拉削、齒輪切削、螺紋加工及磨削等。下面一起來看看水溶性切削液的主要性能!

  我們使用水溶性金屬切削液的主要目的是:①延長刀具的使用壽命;②工業用油保證和提高工件的加工尺寸精度;③改善工件表面的光潔度;④及時排除金屬屑,確保切削過程順利進行; ⑤及時帶走切削熱,迅速均勻冷卻刀具和工件等;⑥防止機床和工件產生腐蝕和鏽蝕;⑦提高切削加工效率,降低成本。為實現上述目的,要求水溶性金屬切液必須具備下列幾方面主要性能:

  冷卻性能。在金屬切削加工過程中,所消耗的能量,絕大部分(90%以上)都轉變成切削熱,它不但使刀具容易磨損,而且使工件容易產生局部燒傷或發暗,影響工件的表面的加工精度及加工質量。因此,要求水溶性金屬切削液必須具有良好的冷卻性能。

  潤滑性能。刀具在切削工件的瞬間,通常承受著金屬切削油極大的切削力作用,水溶性金屬切削液良好的潤滑性能可以減小刀具前刀面與切屑、後刀面與工件表面之間的摩擦與磨損,延長刀具的使用壽命,從而使工件獲得良好的加工精度和粗糙度;更重要的是減少切削過程中產生積屑瘤(即刀瘤)的機會。

  清洗性能。金屬在切削(或磨削)過程中,油汙、細小的切屑、金屬粉末和砂輪砂粒等互相粘結,並粘附在工件、刀具和機床上,影響工件的加工質量,降低刀具和砂輪的使用壽命,影響機床的精度。因此,水溶性切削液應具有良好的清洗作用,減少細小的切屑及金屬粉末等的粘結以利清洗,同時迅速將細小的切屑及金屬粉末等及時沖走。

  防鏽性能。水溶性金屬切削液在使用過程中大部分是水(約占80%-98%),為鏽蝕的產生提供了有利的環境,而水溶性金屬切削液中的極壓劑和某些表面活性劑往往會加劇金屬的鏽蝕;同時,水溶性金屬切削液必須具備一定的防鏽性能,使工件在加工過程中和加工後的短時間內不產生鏽蝕;同時,水溶性金屬切削液良好的防鏽性能,也可保證切削液循環系統和機床內部不產生鏽蝕及腐蝕現象,起到保養設備的功能。

  同時,因為水溶性金屬切削液的組成成分中含有如表面活性劑、基礎油、油性劑和殺菌劑等,以及其與水混合的應用方式特點,要求水溶性金屬切削液還必須具備良好的抗泡/消泡、抗菌性能,以及低毒/無毒性、硬水適應性和氣味柔和等特點。

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