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水溶性金屬切削液的選取

  金屬切削液,即金屬及其合金在切削加工過程中金屬切削油使用的工藝潤滑油。金屬切削液通常可分為以冷卻為主的水溶性金屬切削液和以潤滑為主的純油性金屬切削液;水溶性金屬切削液又可細分為可溶性油(乳化液)、半合成切削液(微乳化液)和合成切削液三種。在所有潤滑油中,金屬切削液的用量視各國的具體情況不同,約占其潤滑油總用量的2%-3%,我國金屬切削液的年用量約為6萬噸左右,其中水溶性金屬切削液和純油性金屬切削液各占50%左右的份額。

  金屬的加工方法繁多,其中金屬切削加工是金屬加工中最常見、應用工業用油最廣泛的一種。根據工件的形狀、精度及表面質量的不同要求,金屬切削加工可分為車、銑、鑽、刨、鏜、鉸、拉削、齒輪切削、螺紋加工及磨削等。下面一起來看看水溶性金屬切削液的選取!

  選取金屬切削液,首先要根據切削加工的工藝條件及要求,初步判斷選取純油性金屬切削液或水溶性金屬切削液。通常我們可以根據機床供應商的推薦來選擇;其次,還可以根據常規經驗進行選取,如使用高速鋼刀具進行低速切削時,通常采用純油性金屬切削液,使用硬質合金刀具進行高速切削時,通常可以采用水溶性金屬切削液;對於供液困難或切削液不易達到切削區時采用純油性金屬切削液(如攻絲、內孔拉削等),其他情況下通常可采用水溶性金屬切削液等。總之,要根據具體切削加工條件及要求,根據純油性金屬切削液和水溶性金屬切削液的不同特點,同時考慮各個工廠的不同實際情況,如車間的通風條件、廢液處理能力及前後道工序的切削液使用情況等,來選取具體的切削液類型。

  其次,在選取了切削液類型後,還要根據切削加工金屬切削油工藝、被加工件材質及對工件的加工精度和粗糙度的要求等,初步選取切削液的品種。如選取磨削加工切削液時,我們不但要考慮普通切削加工的條件,更要考慮磨削加工工藝本身的特點:我們都知道,磨削加工實際上是多刀同時切削的加工工藝,磨削加工的進給量較小,切削力通常也不大,但磨削速度較高(30-80m/s),因此磨削區域的溫度通常都較高,可高達800-1000℃,容易引起工件表面局部燒傷,磨削加工熱應力會使工件變形,甚至使工件表面產生裂紋; 同時,因為磨削加工過程中會產生大量的金屬磨屑和砂輪砂末,會影響加工工件的表面粗糙度等;因此,在選取磨削加工的水溶性金屬切削液時,我們更要求該切削液具有良好的冷卻性、潤滑性和清洗沖刷性。而根據工件材質的不同,在選取水溶性金屬切削液時也要從不同材質的不同特性選取不同的切削液產品,如切削高硬度不鏽鋼,就要根據其硬度高、強度大、難切削等特點,選取極壓性能好的極壓型水溶性金屬切削液,來滿足切削過程中對切削液的極壓潤滑性能要求;而對於如鋁合金、銅合金等材質時,由於其材質本身的韌性大、活性大等特點,在選取水溶性金屬切削液時,則更要求切削液的潤滑性、清洗性等,同時,不能腐蝕工件。

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